Se entri in una BMW Serie 2 fai oscillare le gambe sopra il posto esterno. È una delle prime parti che un potenziale acquirente vede e sai che non c’è una seconda possibilità per una prima impressione. Pertanto il posto esterno deve essere impeccabile. Questo è uno dei motivi per cui lo sviluppo dell’utensile per l’apertura è stato affidato alle mani esperte di Tratter Engineering.
Due pannelli d’ingresso introducono il project manager Michael Leitner alla conversazione. provengono dalla pre serie e lo sguardo di Leitner quasi li allontana: “queste parti non erano buone, ci sono molte cose che non si adattano”, dice. Poi indica la presunta imperfezione, ma un occhio inesperto non riesce a riconoscerlo nemmeno dopo la più attenta delle ispezioni. Qui il componente morbido ha superato quello duro, dove il livello di brillantezza non è ottimale. L’occhio del professionista, come si impara all’inizio della conversazione, è diverso da quello del profano.
Un’opera per A-parte
Per i laici, comunque, non c’è spazio in un progetto così complesso. Dopotutto, il davanzale della portiera non è solo una parte visibile, che viene vista dal cliente BMW, ma è quella che, in gergno. viene chiamata per “A-parte”, ovvero una che attira immediatamente l’attenzione e influenza perciò la decisione di acquisto. “Deve essere esteticamente perfetta”, afferma Leitner “questo è ciò che BMW stava cercando”.
In generale, i requisiti del gigante bavarese dell’automobile sono spesso speciali. Invece di attaccarsi al posto esterno sul corpo della vettura, come fanno gli altri produttori, questo è fissato alla BMW con due clip. Ciò significa che nel corpo vanno praticati due fori. Perciò il davanzale deve chiudersi alla perfezione per impedire che l’acqua possa gocciolare nel corpo della vettura, anche quando un amante della BMW porta la sua vettura a lavare.
Non funziona
ciò che viene semplicemente spiegato è un’enorme sfida per gli specialisti di utensili di Tratter. Affinché il davanzale della porta sia stretto, deve essere costituito da due componenti: una dura come il cuore del pannello e uno morbido sul bordo, che garantisce un’adesione ottimale al corpo. “Poiché la mascherina è composta da due componenti, non è prodotta mediante stampaggio a iniezione, ma con l’aiuto di uno strumento di tornitura 2K”, spiega Leitner. In questo strumento, il nucleo duro viene prima fabbricato, le sue parti quindi vengono fatte ruotare in modo da poter iniettare il componente morbido. Tutto deve adattarsi esattamente al decimo di millimetro, nulla deve sporgere, invadere o trasgredire. “In realtà” sorride Leitner “quello che abbiamo fatto sembrava impossibile”.
Ma questo è un termine che è stato eliminato dal vocabolario dei dipendenti di Tratter Engineering. Ad esempio, gli strumenti per quattro diversi pannelli installati nella BMW Serie 2 sono stati sviluppati entro 16 settimane, seguiti da cicli di campionamento e ottimizzazione, prima che Tratter dia inizio ai test. “Tutto sommato, abbiamo dedicato 30 settimane di lavoro di sviluppo agli strumenti per i pannelli di accesso”, ricorda il project manager.
Da esperto a esperto
Il progetto mostra che Tratter non si tira indietro di fronte alle sfide. “Questo è certamente uno dei nostri grandi vantaggi”, afferma Leitner. “Siamo flessibili, reagiamo rapidamente ai cambiamenti anche durante l’esecuzione del progetto e forniamo soluzioni”. Inoltre, nel corso degli anni, l’azienda ha costruito le migliori relazioni con produttori di utensili di prima classe e conosce il know-how di ogni fornitore. “Perciò abbiamo il fornitore giusto per ogni strumento che ci serve”.
Inoltre, dato che Tratter stessa ha molta esperienza nella creazione di strumenti, “siamo in grado di stabilire linee guida chiare e anticipare i problemi che potrebbero sorgere nella creazione di strumenti durante lo sviluppo”. In questo modo gli ostacoli vengono eliminati prima che diventino visibili agli occhi del cliente.
Milioni di parti e decimi di millimetro
Tutti questi vantaggi si uniscono in un progetto come BMW, in modo da creare strumenti che soddisfino anche le esigenze più elevate e che non si consumino nemmeno in grande quantità. “I nostri strumenti sono progettati per un milione di scatti”, afferma Leitner. In parole povere: uno strumento può produrre un milione di parti prima di dover essere sostituito. Un milione di parti che si adattano esattamente al decimo di millimetro.
Eccoci quindi di nuovo di fronte all’impossibile. O meglio a come renderlo possibile. Oppure, come afferma il project manager Michael Leitner “a conoscere la complessità e lo sforzo dietro ogni parte e sapere quanto sono piccoli i margini, si pensa sempre: un’auto non dovrebbe essere in grado di viaggiare”. Ma invece va lo stesso.
