Supersportwagen stehen an der Spitze der Nahrungskette, wenn es um Autos geht. In ihren Hochleistungsmotoren steckt nur das Beste vom Besten, im Porsche 992 oder GT3 RS etwa auch ein Stück Tratter Engineering. Mit einer Serie von Konnektoren sorgt Tratter dafür, dass Treibstoff, Luft und Kühlflüssigkeit in den Porschemotoren ungehindert fließen können.
Bis zu 500 PS bringen die Porsches auf die Straße, in unter vier Sekunden beschleunigen sie von 0 auf 100 Stundenkilometer. Daten, die das Herz jedes Motorenfans höher schlagen, die aber auch erahnen lassen, welchen Belastungen die einzelnen Teile eines hochgezüchteten Motors ausgesetzt sind. „Früher hat man in solchen Motoren auf Metallteile gesetzt, weil sie den Belastungen besser standgehalten haben“, erklärt Patrick Zambaldi, der das Porsche-Connector-Projekt bei Tratter leitet. „Mittlerweile werden viele aber durch Kunststoffteile ersetzt.“
Kunststoff ersetzt Metall
Diese Entwicklung spielt einem Kunststoffspezialisten wie Tratter natürlich in die Hände, ist aber auch und vor allem der Materialentwicklung zu verdanken. „Jahr für Jahr kommen neue Kunststoffe auf den Markt, die eine immer höhere Qualität und Belastbarkeit garantieren, zudem aber billiger, leichter und besser formbar sind als Metallteile“, so Zambaldi.
Was er unter „besser formbar“ versteht, wird angesichts der Konnektoren aus glasfaserverstärktem Polyamid, die vor ihm auf dem Tisch liegen, unmittelbar verständlich: kleine Teile mit Knicken und Windungen, mit unterschiedlichen Stärken und Oberflächenstrukturen und ausgeklügelten Systemen, dank derer man sie zusammenstecken und luftdicht verbinden kann.
Kleine Stückzahl, große Herausforderungen
Neun solcher Konnektoren hat Tratter Engineering für die Porsche-Modellreihen 992 und GT3 RS entwickelt, sie alle dienen dazu, Ströme im Motor in die richtige Richtung zu lenken – egal, ob dies nun Luft-, Kühlflüssigkeits- oder Treibstoffströme sind. Und auch wenn die bei Tratter im Haus gefertigten Teile nur geringe Stückzahlen haben – die Höchstzahl liegt bei 24.000 Stück jährlich – war das Projekt doch hochkomplex.
„Die Anforderungen, die Porsche stellt, sind natürlich sehr hoch“, sagt Zambaldi. So sei eine höhere Druckbeständigkeit gefordert als bei „normalen“ Motorenteilen und die Teile seien nicht zuletzt wegen der unzähligen verschiedenen Maße aufwändiger zu planen und zu fertigen. „Wenn man die 2D-Zeichnungen anschaut, dann wird einem fast schwindelig vor lauter Maßen, Parallelitäten, Rauheiten und den extrem niedrigen Toleranzen“, schmunzelt Zambaldi.
Abweichungen von den vorgegebenen Maßen werden nur unterhalb von fünf Hundertstel-Millimeter toleriert und auch an die Reinheit der Teile werden höhere Anforderungen gestellt. „Die Teile müssen absolut rein verpackt werden, was einige Herausforderungen an unsere Logistik stellt“, so Zambaldi. Um auf Nummer sicher zu gehen, wird das fertig gespritzte Teil auch nicht von der Maschine ausgeworfen, sondern von einem Roboterarm vorsichtig abgenommen und sicher verstaut. „So verhindern wir nicht nur Schäden, sondern auch kleinste Verunreinigungen“, so der Projektleiter.
Nicht machbar? Für Tratter keine Option
Vor allem einer der neun Porsche-Konnektoren hat den Entwicklern viel Kopfzerbrechen bereitet. Nimmt man ihn unter die Lupe, fällt auf: hier ist nichts gerade, nichts parallel, nichts einfach. „Wir wissen von einigen Konkurrenten, die dieses Teil als nicht machbar abgelehnt haben“, erzählt Zambaldi. Ihre Meinung: Es könne kein Werkzeug gebaut werden, das ein solches Teil herstellen könne.
Nicht so bei Tratter: „Dieses Teil hat unsere Werkzeugentwickler ganz schön gefordert“, erinnert sich Zambaldi, letztendlich habe man es aber geschafft. „Wir haben einfach gute Leute in der Werkstatt“, bricht der Projektleiter das Erfolgsrezept bei Tratter auf einen einfachen Nenner herunter. Alle Mitarbeiter im Unternehmen würden auf höchste Präzision und Qualität eingeschworen, lösungsorientiertes Denken sei ebenso gefragt wie Flexibilität. Auch habe man bei Tratter aufgerüstet und viel in neue Messinstrumente investiert. „Abgemessen werden die Teile mittlerweile vollautomatisch und auch die Qualitätskontrolle ist automatisiert“, so Zambaldi.
Dies sei vor allem bei der Abwicklung von so hochwertigen Projekten wie den Porsche-Konnektoren zentral. Schließlich darf sich keiner auch nur den minimalsten Fehler leisten, wenn ein Motor ein Fahrzeug auf über 300 Stundenkilometer beschleunigen soll. Und wenn ein Auto die 150.000 und mehr Euro wert sein soll, die es kostet. Für Patrick Zambaldi sind diese Summen – wie für jeden Normalverdiener – utopisch, „seine“ Konnektoren beim Fahren zu spüren, ist deshalb nur ein Traum.
