Wer in einen 2er-BMW einsteigt, schwingt seine Beine über die Einstiegsblende. Sie ist eines der ersten Teile, die ein potentieller Kunde überhaupt sieht und man weiß: Für einen ersten Eindruck gibt es keine zweite Chance. Deshalb muss die Einstiegsblende makellos sein. Und wohl auch deshalb hat man die Werkzeugentwicklung für die Blende den erfahrenen Händen bei Tratter Engineering überlassen.
Zwei Einstiegsblenden bringt Projektleiter Michael Leitner zum Gespräch mit. Sie stammen aus der Vorserie und Leitners Blick streift sie schon fast abschätzig: „Das waren keine guten Teile, da gibt’s eine Menge Dinge, die noch nicht gepasst haben“, sagt er. Leitner zeigt auf die angeblichen Makel, das ungeübte Auge kann sie aber auch bei genauestem Hinsehen nicht erkennen: Hier sei die weiche Komponente über die harte getreten, dort der Glanzgrad nicht optimal. Das Auge des Profis, so lernt man schon gleich zu Anfang dieses Gesprächs, ist ein ganz anderes als das des Laien.
A-Arbeit für A-Teil
Für Laien gibt es bei einem solch komplexen Projekt aber ohnehin keinen Platz. Schließlich ist die Einstiegsblende nicht nur ein Sichtteil, also eines, das der BMW-Kunde sieht, sondern das, was in der Branche „A-Teil“ genannt wird: eines, das sofort ins Auge sticht und damit die Kaufentscheidung beeinflusst. „Ein solches Teil muss ästhetisch perfekt sein“, sagt Leitner, „da schaut BMW ganz genau drauf“.
Überhaupt sind die Anforderungen der bayerischen Autogiganten oft besondere. Anstatt etwa die Einstiegsblende auf die Karosserie zu kleben, wie dies die allermeisten anderen Hersteller tun, wird sie bei BMW mit zwei Clips befestigt. Das heißt, dass zwei Löcher in die Karosserie gebohrt werden müssen. Und das bedeutet für die Einstiegsblende: sie muss absolut dicht schließen, damit kein Wasser unter sie gelangt und damit in die Karosserie eindringen kann – selbst dann nicht, wenn ein BMW-Liebhaber sein Prunkstück mit dem Hochdruckreiniger auf Vordermann bringt.
Geht nicht gibt’s nicht
Was einfach erklärt ist, ist für die Werkzeugspezialisten bei Tratter eine enorme Herausforderung. Damit die Einstiegsblende nämlich dicht ist, muss sie aus zwei Komponenten bestehen: einer harten als Herzstück der Blende und einer weichen am Rand, die für ein optimales Haften an der Karosserie sorgt. „Weil die Blende aus zwei Komponenten besteht, wird sie nicht im Spritzgussverfahren hergestellt, sondern mit Hilfe eines 2K-Drehwerkzeugs“, erklärt Leitner. In diesem Werkzeug wird zunächst das harte Herzstück gefertigt, die Teile werden danach automatisch gedreht, damit die weiche Komponente gespritzt werden kann. Dabei muss alles bis auf den Zehntelmillimeter genau zusammenpassen, nichts darf vorstehen, einfallen oder übertreten. „Eigentlich“, schmunzelt Leitner, „ist das, was wir hier gemacht haben, unmöglich“.
„Unmöglich“ scheint allerdings ein Begriff zu sein, der bei Tratter Engineering aus dem Wortschatz der Mitarbeiter gestrichen worden ist. So hat man die Werkzeuge für vier verschiedene Blenden, die in der 2er-Modellreihe von BMW verbaut werden, innerhalb von 16 Wochen entwickelt, danach folgen Bemusterung und Optimierungsschleifen, bevor bei Tratter die Testläufe gestartet werden. „Insgesamt haben wir 30 Wochen Entwicklungsarbeit in die Werkzeuge für die Einstiegsblenden gesteckt“, erinnert sich der Projektleiter.
Von Experte zu Experte
Das Projekt zeigt: Vor neuen Herausforderungen schreckt man bei Tratter nicht zurück. „Das ist sicher einer unserer großen Vorteile“, so Leitner. „Wir sind flexibel, reagieren schnell auf Änderungen auch bei laufendem Projekt und liefern Lösungen“. Dazu komme, dass man über die Jahre beste Beziehungen zu erstklassigen Werkzeugmachern aufgebaut habe und das besondere Know-how jedes einzelnen kenne. „So haben wir den richtigen Werkzeugmacher für jedes Werkzeug zur Hand“, erklärt der Projektleiter.
Mehr noch: Weil man bei Tratter selbst viel Erfahrung im Werkzeugbau habe, könne man das eigene Know-how nicht nur in die Entwicklung, sondern auch in die Fertigung der Werkzeuge einbringen. „Wir können klare Vorgaben machen“, so Leitner, „und schon in der Entwicklung Probleme vorwegnehmen, die beim Werkzeugbau auftreten könnten“. So werden Hürden schon aus dem Weg geräumt, bevor sie für den Kunden überhaupt sichtbar werden.
Millionen Teile und Zehntelmillimeter
All diese Vorzüge fließen in einem Projekt wie jenem für BMW zusammen, sodass Werkzeuge entstehen, die selbst den höchsten Ansprüchen genügen und auch bei großen Stückzahlen nicht verschleißen. „Unsere Werkzeuge sind auf eine Million Schuss ausgelegt“, so Leitner. Heißt im Klartext: Ein Werkzeug kann eine Million Teile produzieren, bevor es ausgetauscht werden muss. Eine Million Teile, die auf den Zehntelmillimeter genau passen.
Da wären wir also wieder beim Unmöglichen. Oder besser: dabei, wie man Unmögliches möglich macht. Oder wie Projektleiter Michael Leitner sagt: „Wenn man die Komplexität und den Aufwand kennt, der hinter jedem Teil steckt, und wenn man weiß, wie klein die Fehlermargen sind, denkt man immer: ein Auto dürfte eigentlich gar nicht fahren können.“ Und es fährt doch.
