Un’auto, si sa, è un oggetto complesso. La console centrale, tra tutte le sue parti, è una delle più complesse e meno conosciute. Per realizzare quella dell’attuale Audi TT, Tratter ha dovuto sviluppare ben 43 strumenti diversi.
La storia di questo progetto inizia quasi 10 anni fa, quando un produttore tedesco di pezzi stampati a iniezione si trasforma in Tratter. Il suo requisito: creare quegli strumenti altamente complessi, necessari per la fusione della console centrale della nuova Audi TT. Strumenti in grado di soddisfare le esigenze della casa di Inglostadt. Requisiti particolarmente alti, dato che il modello TT è uno dei fiori all’occhiello della flotta Audi e la console centrale contribuisce in modo significativo all’estetica del veicolo e quindi alla prima impressione di ogni potenziale acquirente.
Massimi standard estetici
“Per le parti estetiche, quelle visibili ai passeggeri, le prime impressioni sono sempre molto particolari” dice il responsabile del progetto, Christian Hofer. Le imperfezioni non sono tollerate, tutto deve essere perfetto, sono richieste la massima precisione e accuratezza e anche quando sono sottoposte alle elevate temperature che possono crearsi all’interno di un’auto, le sue parti non devono deformarsi. C’è inoltre anche una sfida speciale, quella che gli esperti chiamano “granulosità”. “La superficie delle parti visibili presenta una struttura che viene specificata dal designer, ad esempio un effetto che ricorda la pelle”, dice ancora Hofer. Questa struttura deve essere incisa negli utensili in accaio usati per le parti stampate a iniezione e deve essere accurata al millimetro, anche se queste parti vengono realizzate da produttori diversi.
Una singola parte, 43 strumenti
Ciò che inizia con un semplice file con dati 3d è un progetto estremamente complesso, in cui, in una prima fase, la domanda è se uno strumento per le parti stampate può o non può essere prodotto. “Esaminiamo i dati che ci vengono forniti, analizziamo la fattibilità e suggeriamo possibili miglioramenti”, spiega Hofer. Una volta che vengono approvati vanno trasformati in singoli strumenti.
Nel caso della console centrale dell’Audi TT, Tratter ne ha dovuti sviluppare 43. Un numero enorme, dovuto da un lato dalla dimensione del pezzo da fabbricare e, dell’altra, dalle innumerevoli varienti presenti nella gamma. Non esiste infatti soltanto un’Audi TT, ma un’intera gamma di modelli che arriva fino alla versione RS, in cui la console è rinforzata con metallo, decorata con inserti di vera pelle e tutta una gamma di finiture.
La ricerca di specialisti
Con così tanti strumenti diversi – grandi e piccoli, più o meno complessi – non solo lo sviluppo richiede un grande sforzo, ma anche la loro produzione è una sfida. “I produttori di utensili di solito hanno un campo di specializzazione e perciò sarebbe impossibile affidarli tutti a un singolo produttore”, dichiara il project manager. Qui, il team di Tratter beneficia della sua esperienza. “Abbiamo imparato quale strumento è il migliore a seconda del produttore di utensile”, continua Hofer.
Il progetto Audi TT coinvolge una mezza dozzina di produttori di utensili sparsi per tutto il Nord Italia. Tutti devono essere monitorati, deve essere controllato il rispetto dei criteri di qualità, devono essere raccolti tra i 120 e i 150 campioni e ognuno deve essere curato e supportato. “Per un progetto di queste dimensioni si mettono insieme dai 40.000 ai 50.000 chilometri, solo viaggiando per visitare tutti i produttori e il cliente”.
E anche quando tutti gli strumenti sono stati creati, il processo di sviluppo è ben lontano dall’essere terminato. Tratter produce infatti una serie pilota e dei prototipi su cui vengono effettuate tutte le prove necessarie: di saldatura e assemblaggio, di verniciatura, prove sulle deformazioni e, naturalmente, tutti i crash test. Solo dopo tutti questi controlli gli strumenti vengono montati sul veicolo standard e testati nuovamente in quel contesto. Non ci sono margini di errore un questo campo. “Se uno strumento si rompe, non è più possibile consegnare alcun pezzo. Questo è il peggior scenario possibile”, dice Hofer facendo gli scongiuri. Tali casi devono essere evitati, a qualsiasi costo. Qui Hofer sorride “in alcuni casi sono stati fatti decollare anche degli elicotteri”.
